Materi kuliah RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)

Hai sobat nusantara.... Kali ini Deva akan berbagi materi tentang RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE)
Materi ini Deva buat sewaktu di kasih tugas sama dosen mata kuliah "Manajemen & Teknik Keandalan."

Weelll... dari pada berpanjang lebar, mending langsung saja. cekidot !

1.                  RCM (Reliability Centered Maintenance)

a.      Pengertian Reliability Centered Maintenance (RCM)

Maintenance berasal dari kata ”to maintain” yang memiliki arti ”merawat”. Dan memiliki padanan kata yaitu ”to repair” yang berarti memperbaiki. Sehingga maintenance (perawatan) adalah sebuah perlakuan merawat atau memperbaiki suatu komponen agar dapat kembali digunakan dan berumur panjang.

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar suatu asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi yang diharapkan dalam konteks operasinya saat ini atau suatu pendekatan pemeliharaan yang mengkombinasikan praktek dan strategi dari preventive maintenance (pm) dan corective maintenance (cm) untuk memaksimalkan umur (life time) dan fungsi asset/sistem /equipment dengan biaya minimal (minimum cost).

b.      Ruang Lingkup RCM

Ada empat komponen besar dalam reliability centered maintenance (RCM) dijelaskan pada gambar dibawah ini , yaitu reactive maintenance, preventive maintenance, predictive testing and inspection, dan proactive maintenance. Untuk lebih jelasnya dirangkum ke dalam bagan seperti di bawah ini :

a. Preventive maintenance (PM)

Preventive maintenance (PM) merupakan bagian terpenting dalam aktifitas perawatan. Preventive maintenance dapat diartikan sebagai sebuah tindakan perawatan untuk menjaga sistem/sub-assembly agar tetap beroperasi sesuai dengan fungsinya dengan cara mempersiapkan inspeksi secara sistematik, deteksi dan koreksi pada kerusakan yang kecil untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar. Beberapa tujuan utama dari preventive maintenance adalah untuk meningkatkan umur produktif komponen, mengurangi terjadinya breakdown pada komponen kritis, untuk mendapatkan perancanaan dan penjadwalan perawatan yang dibutuhkan.

Untuk mengembangkan program preventive maintenance yang efektif, diperlukan beberapa hal yang diantaranya adalah historical records dari perawatan sepeda motor, rekomendasi manufaktur, petunjuk service(service manual), identifikasi dari semua komponen, peralatan pengujian dan alat bantu, informasi kerusakan berdasarkan permasalah, penyebab atau tindakan yang diambil.

b. Reactive Maintenance

Reactive Maintenance Jenis perawatan ini juga dikenal sebagai breakdown, membenarkan apabila terjadi kerusakan, run-to-failure atau repair maintenance. Ketika menggunakan pendekatan perawatan, equipment repair, maintenance, atau replacement hanya pada saat item menghasilkan kegagalan fungsi. Pada jenis perawatan ini diasumsikan sama dengan kesempatan terjadinya kegagalan pada berbagai part, komponen atau sistem. Ketika reactive maintenance jarang diterapkan, tingkat pergantian part yang tinggi, usaha maintenance yang jarang dilakukan, tingginya persentase aktifitas perawatan yang tidak direncanakan adalah sudah biasa. Untuk lebih jauh, program reactive maintenance kelihatannya mempunyai pengaruh terhadap item survivability. Reactive maintenance dapat dilatih dengan efektif hanya jika dilakukan sebagai sebuah keputusan yang sangat penting, berdasarkan dari kesimpulan analisa RCM bahwa resiko perbandingan biaya kerusakan dengan biaya perawatan dibutuhkan untuk mengurangi biaya kerusakan.

c.       Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI)

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM, namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan oleh produsen sehingga kita harus memprediksi jadwal perbaikan pada awalnya. PTI dapat digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena hasilnya digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor. Data PTI yang diambil secara periodik dapat digunakan untuk menentukan trend kondisi equipment, perbandingan data antar equipment, proses analisis statistik, dsb. PTI tidak dapat digunakan sebagai satu-satunya metode maintenance, karena PTI tidak dapat mengatasi semua potensi kegagalan. Namun pengalaman menunjukkan bahwa PTI sangat berguna untuk menentukan kondisi suatu komponen terhadap umurnya.

d.      Proactive Maintenance

Proactive Maintenance Jenis perawatan ini membantu meningkatkan perawatan melalui tindakan seperti desain yang lebih baik, workmanship, pemasangan, penjadwalan, dan prosedur perawatan. Karakteristik dari proactive maintenance termasuk menerapkan sebuah proses pengembangan yang berkelanjutan, menggunakan feedback dan komunikasi untuk memastikan bahwa perubahan desain/prosedur yang dibuat desainer/management tersebut adalah efektif, memastikan bahwa tidak berpengaruh perawatan yang terjadi dalam isolasi keseluruhan, dengan tujuan akhir mengoptimalisasikan dan menggabungkan metode perawatan dengan teknologi pada masing – masing aplikasi. Hal tersebut termasuk dalam melaksanakan root-cause failure analysis dan predictive analysis untuk meningkatkan efektifitas perawatan, mempengaruhi evaluasi secara periodik dari kandungan teknis dan performa jarak yang terjadi antara maintenance task yang satu dengan yang lain, meningkatkan fungsi dengan mendukung perawatan dalam perencanaan program perawatan, dan menggunakan tampilan dari perawatan berdasarkan life-cycle dan fungsi – fungsi yang mendukung.

2.                  Perbedaan antara Preventive maintenance dan corrective

Preventive Maintenance (Pemeliharaan untuk Pencegahan) merupakan suatu sistem perawatan yang terjadwal dari suatu peralatan/komponen yang didesain untuk meningkatkan keandalan suatu mesin serta untuk mengantisipasi segala kegiatan perawatan yang tidak direncanakan sebelumnya

Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang tidak terjadwal yaitu dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan, artinya Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan untuk mengatasi kegagalan/kerusakan yang ditemukan selama masa waktu Preventive Maintenance.

3.      Penjelasan Tentang 7 Pertanyaan Pada RCM

Sebuah proses disebut sebagai proses RCM Jika memenuhi tujuh pertanyaan dasar dan prosesnya berlangsung sesuai dengan urutan pertanyaan tersebut. Tujuh pertanyaan dasar yang harus diajukan agar implementasi dari RCM dapat berlangsung secara efektif, yaitu :

1.      Fungsi

Apakah fungsi dan hubungan performansi standar dari item dalam konteks pada saat ini (system function)?

Sebelum memungkinkan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menyakinkan bahwa beberapa asset fisik bekerja sesuai dengan yang diharapkan oleh pengguna dalam operasi actual, maka harus :

a.       Ditemukan apa yang pengguna ingin lakukan

b.      Menyakinkan bahwa ini dapat ilakukan dimana penggunanya akan mengoperasikannya.

Ini yang menjadi alasan langkah pertama dalam proses RCM adalah mendefinisikan fungsi dari setiap asset disertai dengan kinerja standar yang diharapkan. Apa yang pengguna ekspektasikan dalam melakukan penggunaan dikategorikan dalam tiga funsi yaitu :

a.       Fungsi primer. Merupakan fungsi utama, seperti : output, kecepatan, kapasitas, kualitas produk, atau pelanggan.

b.      Fungsi standar. Dimana diharapkan bahwa setiap asset dapat melakukan lebih dari fungsi primer, seperti : keselamatan, baik bagi lingkungan, pengendalian, intregitas struktur, ekonomi, proteksi atau efisiensi operasi.

c.       Para pengguna dari asset fisik biasanya dalam posisi terbaik dengan mengetahui secara pasti apa kontribusi setiap asset secara fisik dan keuangan dalam organisasi.

2.      Kegagalan Fungsional

Bagaimana item/peralatan tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya (functional failure)?

Fungsi system didefinisikan sebagai fungsi dari item yang diharapkan oleh user tetapi masih berada dalam level kemampuan dari item tersebut sejak saat dibuat. System maintence hanya mampu menjaga kondisi item tetap berada dibawah initial capability dari desain item. Failure fungsi didefinisikan sebagai kegagalan dari suatu system untuk melaksanakan system function.

3.      Failure Mode (Penyebab Kegagalan)

Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut (failure mode)?

Setelah setiap functional failure teridentifikasi, langkah berikutnya adalah mengidentifikasi failure mode yang menyebabkan loss of function. Failure mode merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan functional failure. Dalam suatu item bisa terdapat puluhan failure mode. Failure mode tersebut tidak hanya mencakup kegagalan- kegagalan yang telah terjadi, akan tetapi mencakup juga semua kegagalan yang mungkin terjadi.

4.      Efek Kegagalan

Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan (failure effect)?

5.      Konsekuensi Kegagalan

Bagaimana masing – masing kerusakan tersebut terjadi (failure consequence)?

RCM mengklasifikasikan failure consequences ke dalam empat kategori yaitu :

1.      Hidden failure consequences

Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator. Hidden failure tidak memberikan pengaruh secara langsung, tapi lama kelamaan dapat menyebabkan failure yang lebih fatal.

2.      Safety and environmental consequences

Konsekuensi ini apabila failure dapat melukai atau atau mengancam jiwa seseorang.

3.      Operational consequences

Suatu failure berdampak operasional jika memengaruhi produksi (output, kualitas produk, customer service atau biaya operasi di samping biaya perbaikan secara langsung).

4.      Non-Operational consequences

Failure tidak menyebabkan pengaruh tehadap safety maupun produksi, jadi hanya memiliki direct cost of repair.

6.      Pemilihan Kegiatan Preventive & Interval Pelaksanaan

Apakah yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah masing – masing kegagalan tersebut (proactive task and task interval)?

Dalam SCM Tindakan preventive yang digunakan dikelompokan menjadi tiga kategori besar yaitu :

1.      Scheduled On-Condition

Merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan dengan mengamati/mengukur performansi/kondisi komponen pada saat mesin sedang beroperasi, bilamana terdapat tanda-tanda kerusakan pada komponen. Sehingga dengan demikian, dapat dilakukan tindakan untuk mncegah terjadinya kegagalan fungsional atau unuk mencegah konsekuensi yang lebih besar dari pada kegagalan tersebut.

2.      Scheduled restoration

Merupakan kegiatan perawatan dengan memperbaiki komponen pada jadwal tertentu sebelum batas usia tertentu, tanpa memperhatikan kondisi komponen pada saat itu. Sehingga untuk pelaksanaan kegiatan ini, mesin harus dihentikan.

3.      Scheduled Discard

Merupakan kegiatan penggantian komponen pada saat komponen mencapai usia tertentu, tanpa memperhatikan kondisi komponen pada saat itu.

7.      Tindakan Default

Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yang sesuai tidak berhasil ditemukan?

Tindakan ini dilakukan ketika sudah berada dalam failed state, dan dipilih ketika tindakan proactive task yang efektif tidak mungkin dilakukan. Default Action meliputi :

a.       Schedulled failure finding, meliputi tindakan pemeriksaan secara periodic terhadap fungsi – fungsi yang tersembunyi untuk mengetahui apakah item tersebut telah rusak

b.      Re-design, membuat suatu perubahan untuk membangun kembali kemampuan suatu item. Hal ini mencakup modifikasi terhadap perangkat keras dan juga perubahan prosedur

c.       Run to failure, membiarkan item beroperasi sampai terjadi failure karena secara financial tindakan pencegahan yang dilakukan tidak menguntungkan

Reliability Centered Maintenace (RCM) lebih menitikberatkan pada penggunaan analisa kualitatif untuk komponen yang dapat menyebabkan kegagalan pada suatu system. Ketujuh pertanyaan diatas dituangkan dalam bentuk Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan RCM II Decision Diagram yang tergabung dalam RCM Worksheet.

4.                  Penjelasan Tentang

a.                   Physical asset

Physical asset atau asset fisik adalah menyangkut seluruh fasilitas yang ada di dalam lingkup pabrik baik itu bangunan maupun peralatan mesin-mesin produksi.

b.                  Konteks Operasi

Konteks Operasi dalam RCM adalah Sistem Kerja dari suatu asset fisik dalam melakukan proses operasi produksi, dimana tujuanya untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan, dan isinya), menjamin ketersediaan optimun peralatan yang dipasang untuk produksi/ jasa dan mendapatkan laba investasi semaksimun mungkin, menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam kegiatan darurat setiap waktu (misalnya: unit cadangan, unit pemadaman kebakaran dan penyelamat, dan sebagiannya), dan menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

c.                   Kegagalan Fungsi

Kegagalan Fungsi Merupakan Failure fungsi didefinisikan sebagai kegagalan dari suatu system untuk melaksanakan system function atau dapat diartikan sebagai ketidak mampuan suatu peralatan untuk melakukan apa yang diharapkan oleh operator/pengguna.

 

5.                  failure consequences (Konsekuensi kegagalan)

RCM mengklasifikasikan ke dalam empat kategori yaitu :

1.      Hidden failure consequences

Kegagalan yang terjadi tidak dapat diketahui oleh operator. Hidden failure tidak memberikan pengaruh secara langsung, tapi lama kelamaan dapat menyebabkan failure yang lebih fatal.

2.   Safety and environmental consequences

Konsekuensi ini apabila failure dapat melukai atau atau mengancam jiwa seseorang.

3.      Operational consequences

Suatu failure berdampak operasional jika memengaruhi produksi (output, kualitas produk, customer service atau biaya operasi di samping biaya perbaikan secara langsung).

4.   Non-Operational consequences

Failure tidak menyebabkan pengaruh tehadap safety maupun produksi, jadi hanya memiliki direct cost of repair.

6. Failure Mode

Setelah setiap functional failure teridentifikasi, langkah berikutnya adalah mengidentifikasi failure mode yang menyebabkan loss of function. Failure mode merupakan suatu keadaan yang dapat menyebabkan functional failure. Dalam suatu item bisa terdapat puluhan failure mode. Failure mode tersebut tidak hanya mencakup kegagalan- kegagalan yang telah terjadi, akan tetapi mencakup juga semua kegagalan yang mungkin terjadi.

7. Initial Capability dan Desired Performance

Initial capability adalah kemampaun awal yang di inginkan sedangkan desired performance adalah kinerja yang di inginkan, keduanya merupakan item yang penting dalam perawatan(Maintenance) dimana maintenance merupakan suatu aktifitas yang dilakukan agar peralatan atau item dapat dijalankan sesuai dengan standart performansi semula. Atau juga didefinisikan sebagai suatu tindakan yang dibutuhkan untuk mencapai suatu hasil yang dapat mengembalikan atau mempertahankan item pada kondisi yang selalu berfungsi. Tujuan dari perawatan adalah memperpanjang umur pakai peralatan, menjamin tingkat ketersediaan yang optimal dari fasilitas produksi, menjamin kesiapan operasional seluruh fasilitas untuk pemakaian darurat serta menjamin keselamatan operator dan pemakai fasilitas.

8.      Kurva P-F

Pemikiran utama dari RCM adalah semua mesin yang digunakan memiliki batas umur, dan jumlah kegagalan yang umumnya terjadi mengikuti “kurva bak mandi (bath-up curve)” seperti terlihat dari Gambar berikut :

Gambar : Hubungan antara Jumlah Kegagalan mesin dan waktu pengoperasian

Dari kurva dapat dijelaskan bahwa masa awal dari suatu komponen atau sistem ditandai dengan tingginya kegagalan yang berangsur-angsur turun seiring dengan bertambahnya waktu. Untuk masa berguna laju kegagalan komponen atau system cenderung konstan dan untuk masa aus ditandai dengan laju kegagalan yang cenderung naik seiring dengan bertambahnya waktu.

A.                Schedulled Discard Task

Adalah tindakan mengganti item pada saat/sebelum batas umur yang ditetapkan, tanpa memperhatikan kondisi item pada saat itu. Tindakan ini secara teknik mungkin dilakukan dalam kondisi berikut :

a.Dapat diidentifikasikan umur dimana item tersebut menunjukkan kemungkinan penambahan kecepatan terjadinya kegagalan.

b.Mayoritas dari item dapat bertahan pada umur tersebut (untuk semua item jika kegagalan memiliki konsekuensi terhadap keselamatan lingkungan).

B.                 Schedulled On-Condition Task

Adalah kegiatan pemeriksaan terhadap potensial failure sehingga tindakan dapat diambil untuk mencegah terjadinya functional failure. Dimana potensial failure diidentifikasikan dengan sebuah kondisi yang dapat mengindikasikan sedang terjadi kegagalan atau proses kegagalan fungsi (functional failure). Dalam teknik on-condition terdapat 4 kategori utama, yaitu :

a. Conditioning monitoring techniques, yang melibatkan penggunaan peralatan khusus untuk melakukan monitoring terhadap kondisi peralatan.

b.  Statistical process control, yaitu teknik pencegahan yang didasarkan atas variasi kualitas produk yang dihasilkan.

c.  Primary effect monitoring techniques, yang melibatkan peralatan seperti gauge yang ada dan peralatan untuk inspeksi monitoring.

d.     Teknik inspeksi berdasarkan human sense dan predictive.